| 在生产过程中实施科学的工艺管理方法可以为服装企业节省面料、缩短生产周期和提高生产效率。本文分析成衣生产过程中毛纺织面料的缸差及裁损问题，说明工艺管理的意义。 |
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传统的制衣方式是由一个人手工缝制整件衣服。十九世纪初，欧美等地的制衣流程开始出现分工，车间加工方式问世。服装生产车间的工人需要特别技术，于是工厂开始分别雇用专职于车间的工人和手工工人，这样分工较为有效率及有助于减低成本，机械化成衣生产方式应运形成。
科学的裁剪安排可以减少面料损耗。
随着规模不断扩大，众多部门，如面料部、裁剪车间等相继成立，各个部门之间的衔接又成了工厂运作面临的新问题。如何通过实施面料部和裁剪车间之间衔接、裁剪车间和缝制车间的衔接，达到最高效率呢？
控制缸差，提升染色质量
缸差的形成
缸差的形成跟染色过程有关。染色过程的吸附、扩散、固着三个阶段中，不同的固着方法可以产生不同的色牢度和色差。
对于活性染料的化学固着方法，可以提高面料的耐水、皂洗、汗渍牢度。但是，活性染料对面料的质量要求很高，如果面料上有经柳、纬花、吊白点，在染色后会特别明显。用活性染料染色，生产成本也会增加，且出现问题难以回修。而中性染料、酸性染料和直接染料染色，对面料要求比较低，出现问题比较容易回修，生产成本也比较低，但色牢度差。
一般缸差的产生与吸色配缸和砂洗加软两道工序有关。因为进入染厂的白坯布之产地、品质、生产季节等若有不同，染色过程中的吸色情况也会出现不同，造成颜色深浅不一。为了减小这种色差，要进行吸色配缸，就是在每一个白坯布的布头撕下一块布缝合在一起，放在一个染缸里进行染色，根据坯布的吸色情况，把颜色相同的坯布放在同一染缸里进行染色，把颜色与样板相差太大的匹布进行重新配色，以求减小色差。但即使这样，由于染厂工艺下技术上的问题，不同的染缸染出来的布仍然会存在色差，即缸差。
染色厂为了达到客户的手感要求，还要对面料施加砂洗及加软的工序。不同的布种及手感要求，砂洗及加软的工艺亦有不同。如要做到重砂洗效果，绸面灰度会大一些；如要求洗水加软，绸面灰度会小些。由于加软时用的柔软剂基本上为阳离子型，而染色用的染料基本上为阴离子型，因此加软后颜色色光及深度会有所改变，从而也会导致缸差。
缸差对成衣配套的影响
服装定单都要求多款、多规格、多色，有的还要求多面料、多品牌。有时在生产过程中，各款服装上下装之间需要配套或成衣各部位之间配套。有的定单某个款式要求成系列，有的要求分批装运，以便于销售并降低库存。但是面料染色是在不同的染缸中进行的，存在缸差，所以在面料的分配及裁剪方案设计中要特别注意缸差的存在，尽量降低对成衣质量的影响。
若入厂面料存在着缸差，在面料的分配过程中就要注意配套，如套装、长裙等尽量用一个色去满足，以避免可能出现的成衣上下装之间或者各个部位之间的色差现象。如果是分批走货的系列服装，可以采用平均分配各个色的方法，以提高服装分批装运的档次和质量。在裁剪方案中，可以把两个色看成两种不同的颜色类别，根据各个色的比例，重新调整生产任务单，做出裁剪分床方案。
裁损成因及降低方案
裁损的形成因素
裁损是指由于工艺和面料本身的原因而导致的面料利用率下降。
段料损耗主要包括铺料两端的余量（一般每端2cm）和匹头的零料损失，如不够成品段长又不能裁制独件产品的余料；更改成品规格或裁制附件所剩的布料。一般织物两端的余量随着铺料长度的增加而减小，而匹头零料的损失和铺料长度没有明显的关系。但随面料的匹长增大，相对匹头零料损耗会减少。
机械铺料时段内的成衣件数与面料利用率关系。 |
在铺料工艺中产生的损耗包括诸如断布时落布不齐、铺布时布面不平整、布边不齐等。
因面料质量问题而导致的损耗包括：主要是面料的布面存在的各种疵病与色差，这些由材料的等级来衡量，等级越低的面料疵病越多，色差越严重，直接影响成衣的坯布制成率。
减小裁损的方法
裁损影响着面料的利用率，减小裁损有利于节约成本，或应付意外情况的发生，如上布不够等。
排料时应确定合理的段长，即每段落料长度内排放的成衣件数。一般来说，段长愈长，每段内排出的成衣件数愈多，就愈能排出省料的方案。但段长内成衣件数并不是越多越好，达到一定数量时坯布利用率会有所下降，而且段长较长，铺料过程中面料所受的拉伸也较大，对其回缩率有一定的影响，并且第一层的色差范围可能会增大。
对于不够成品段长又不能裁制独件产品的余料的损耗，可以做出如下结论：制单数越大，相对裁损越小。例如，布长79.5m、179.5m两匹布，平均每件用布2m，则余布1.5m。同样是余1.5m，但相对于前者79.5m来说，匹长为179.5m的布裁损要小很多。可见，同一匹布，段越多，其相对裁损会增大。
采用人工铺料时，落料长度一般可以控制在1.2~2.5m ，约为两个衣身长或裤长的样板长度。
服装企业普遍采用由服装纸样排料确定用料门幅料，因此，必须选择最佳的光坯布门幅，以便节约用料。在排料时，样板的一边必须靠紧布边；长度方向、样板之间的斜线或曲线部分要相互套紧，使得段长缩短；对于形状呈平行斜线或曲线的样板可以断斜料或弯料，以减少裁剪损耗。
服装面料生产过程中会产生多种不同的疵点，在裁剪中要避免疵点残留在裁片上，尽量将疵点调整到落料处，或借裁到裁耗部位、合缝部位、衣片次要部位。根据坯布疵点形成的原因，有些疵点可以采用倒残借裁的方法加以去除，不同的疵点可采用不同的借疵方法。常用的借疵方法有：提缝法、移位法、剖缝法、改裁法、断料法、倒头法。
必须注意，倒残借裁只能应用于手工铺料落料，如要应用于机械自动铺料落料，务必要提高面料的质量，否则会使面料利用率大大降低，同时裁片质量也造成下降。
在服装裁剪过程中会产生许多边角料与零料，如整匹布落料至最后不够段长的刹余料、无法倒残借裁取下的残疵料等。应该将这些边角料、零料按材使用，例如可以裁成各种小型衣片部件，或改制成劳保用品、儿童用品等。
布面质量会直接影响服装面料的合理利用和损耗的大小，针织服装所用面料大部分由企业自己生产，因此，在坯布织造、染色过程中必须严格把好质量关，提高原纱和坯布质量，加强设备维修保养，提高工人操作水平，加强车间生产管理，从而提高面料质量等级。
毛织面料的铺料、排板、裁剪工艺的管理要求
①布面平整。铺料时使每层材料的表面平整，没有折皱、歪曲不平，否则衣片将变形，给缝纫工序带来困难，并对服装效果及质量产生不利影响。
②布边对齐。铺料时每层料布边要对齐，否则产生短边部位裁片尺码规格变异，造成次片。布边里口处是排料基准边，要求上下整齐，差异不得超过2mm，另一边保证自然平整。
③张力均匀，且尽量小，以防止内应力回缩不匀而起皱。
④许多材料有明显正反面或具有特殊的方向性，铺料时为保证效果一致，材料应保持同一方向。
⑤对于有条、格、花、图案的材料，为保证或突出设计效果，在排板方案设计时，要求在铺料过程中按照设计要求对正图案。
⑥根据排板图进行画样，画笔的颜色一定要和面料的颜色相近，或者比面料的颜色略浅，否则就会在面料的正面看到画粉，严重时还要重新取片，浪费了面料；裁剪时正确掌握开裁顺序，先横断后直断，先外口后里口，先零小料后整大料，逐段开刀，逐段取料。 |
在服装工厂中，一般是对一个款式的多个规格进行套排，以大、中、小号同时搭配。尤其是以大、中号搭配，用小号填排最为省料。但是，由于款式的不同，有的款式各个规格套排下来并不是很紧凑，特别是像那些由大片的不规则的裁片组成的服装和由多个小片组成的服装，在排料图上显得还有很大的利用空间。这时候可以考虑各个款式之间的混排，这样可以更加节省面料，降低裁损。
裁损与面料分配、裁剪方案
裁损决定着安全上布率，当上布率没有达到安全上布率时，就意味着在面料分配时至少多了一个缸差；当上布率基本达到了安全上布率时，就要对它进行合理分配，防止有的款式分配多，而有的款式又不够的情况。
裁剪方案影响着裁损的大小，一般来说，铺料时，每层规格件数越少，即铺料长度越短，裁损越大；同等条件下，铺的床数越少，裁损越小；铺料厚度大，裁损大。一般来说，减小裁损会降低劳动力效率，所以说对于一些价格昂贵的毛纺织面料，可以增加人工消耗来降低裁损，在裁剪方案中合理运用套排等分床方法来节约面料；对于一些价格便宜的面料，可以适当的增加一些裁损，减少人工消耗。
裁损和裁剪方案也有很大关联，如裁剪方案中的铺料长度过短，裁剪时就不利于运用套排，还增加了铺料时两端的余料损耗。裁损增大，裁剪方案中的铺料长度过长，就可能铺料时面料被拉伸，而且还会导致每层面料色差范围增大，调片时同样增加了裁损，所以在裁剪分床时要根据实际情况制定合适的铺料长度。合理的裁剪方案不单单要考虑裁损，还有人工消耗、面料消耗和缝制车间的实际情况。
面料的分配要视缸差和裁损的不同而具体约定，在面料分配的实际操作过程中，还要考虑具体的款式和数量，也就是说要注意款式之间的配套和服装整体的品质。面料的裁剪方案的实施要以分配方案为前提，并且灵活运用各个规格之间的套排和各个款式之间的混排。这样可以节省面料，并且在一定程度上加快了工厂的生产周期，提高了效率。
对于面料的分配及裁剪方案设计，服装企业可以在面料仓设立一个统筹部，统筹部的职能即包括面料的分配，又包括裁剪方案的设计，这样即从全局的角度统筹分配面料，又减少了从面料仓到裁剪车间的诸多中间环节及重复劳动，裁剪车间又根据缝制车间的特殊情况通过调整裁剪分床方案达到与缝制车间的良好衔接。这样就保证了各个部门的顺利运行，加快了生产周期，具有重大意义。
电脑的应用可以帮助提高面料分配及裁剪方案的效率，面料仓对面料制单及入厂面料进行统计，通过订单信息、面料信息，电脑提出面料分配方案，通过面料分配方案、裁片信息、排板信息和裁床信息，同时对不同的裁剪方案材料成本和劳动力成本进行核算，从而帮助管理人员判断、选择与决策。
本文作者是西安工程科技学院服装与艺术设计学院讲师。
Gu Zhaohui is a lecturer of the Clothing and Art Design College, Xi'an University of Engineering Science and Technology.
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