| 从起家时只有染色和定型两个车间到如今年印染能力超过15亿米，从最初只生产常规纤维到今天成为全球超细纤维专家，从一个设备简陋的村办工厂到今天以印染、化纤等六大产业为核心业务的现代化集团，16年里，正是“坚持自主创新，铸造民族品牌”这个信念令盛虹脱颖而出，未来，它还将继续伴随集团走向世界。 |
|
今年以来，人民币升值加速、原材料和劳动力等要素成本提高以及宏观调控政策，如加工贸易保证金制度、棉花进口滑准税和新的劳动合同法，以及国际市场尤其是美国市场的持续走软，使中国纺织业处于内忧外患的困境。
然而，江苏盛虹集团今年以来仍然实现了30%以上的销售增幅。对此，集团董事局主席缪汉根表示，作为公司六大核心业务之一，印染和化纤销售量占集团总量的93％，预计今年集团将以这两大业务为依托完成总产值110亿元人民币，利税超11亿元人民币，在三至五年内，使产值达到300亿元人民币。
这样宏大的发展目标，不可能仅靠扩大产能来实现，必须以差异化竞争、可持续发展为方向，以科技创新为依托，才能共同演绎出一条完美的上升曲线。
差别化纤维塑造品牌形象
原材料价格持续攀升、劳动力成本上涨等多个利空因素，使国内纺织企业的利润空间被逐渐压缩，但是缪主席介绍说，盛虹集团不仅销售没有受到影响，而且利润水准和前两年相比也基本没有下降，维持在11~12%水准。
集团办公大楼。 |
在当前很多纺织企业濒临倒闭的形势下，是什么让盛虹集团成功避免受到大环境的冲击呢？缪汉根主席一语中的：“从去年开始，我们的高附加值产品已经在公司产品结构中占据了主导地位，大约占到6070%的份额。而国内具备这类产品生产能力的厂家不多，因此我们在议价能力上具有明显的优势。”他提到的高附加值产品，就是指以超细纤维为代表的差别化纤维。
盛虹集团董事局主席缪汉根。 |
早在2003年，生产涤纶纤维的盛虹集团就决定以超细、超绒产品为方向实现转型，打造化纤行业知名品牌，促进企业发展成为世界大型超细纤维生产基地。
继2004年一期20万吨熔体直接纺投产后，去年，根据市场需求，盛虹又在吸收德国技术基础上进行自我集成创新，建成并顺利投产了二期超细纤维生产项目。
据介绍，该项目专业开发0.5dpf以下超细纤维，投产前，全球真正实现量产的直纺型超细旦纤维最细的为0.35dpf，而细于0.3dtf的产品在国内尚属空白。盛虹二期项目开发出来的新品种纤维，其细度达到了0.2dpf，已处于国际领先水准，其纤细度甚至超过了纺织材料中最细的天然蚕丝纤维。利用这类超细纤维织成的面料档次高，具有良好的手感、触感，且具有极强的自洁功能及防水透气性，适合加工多种功能性高质布料。
超细纤维占盛虹总产量的60~70%。 |
公司最新研发的超细纤维新产品20D/144F，也是目前世界上最细的纤维，一万米的重量只有22克，含144根单丝。这种纤维要迎光、通过一定的角度才能看清。盛虹化纤公司技术人员介绍说：“目前全世界只有我们公司能够生产这么细的单丝。”
“目前，盛虹熔体直纺项目已达到年产60万吨超细纤维能力，年产量超过欧、美、日、韩等国家和地区的总和，超细纤维产能居世界前列。”盛虹化纤有限公司总经理助理林镇勇介绍说。由此，盛虹逐渐奠定了全球超细纤维专家的地位。
在此基础上，盛虹新近又在PTT产品领域取得了技术突破。今年7月，盛虹旗下江苏中鲈一期年产8000吨PTT纺丝项目正式投产。
盛虹通过全新的技术和工艺，试制出了国际上刚开始发展的新型改性PTT记忆纤维，成功打破国外企业对PTT核心技术的垄断，并创下了全球PTT领域工艺技术史上的多项新纪录。这标志中国纺织业在PTT领域方面已经达到国际一流水准。
目前全球最细的20D/144F纤维。 |
“我们的PTT纺丝生产线是引进欧瑞康巴马格（Oerlikon Barmag）设计生产的、世界最先进的PTT专用纺丝设备，盛虹是目前全球唯一一家拥有该生产设备的厂家。此套纺丝设备由巴马格为盛虹量身定做，即可生产PTT预取向丝（POY），也可生产PTT全拉伸丝（FDY）。”缪主席认为，最先进的技术必须结合最先进的设备才能达到最优化效果。
作为全面提高产品文件次的首个技改项目，盛虹已开始筹建二期年产10万吨PTT丝项目，预计总投入15亿元人民币，投产后，年产值将达到50亿元人民币。通过和世界著名公司合作，盛虹将对新厂区的年产10万吨PET聚合设备进行技术改造，转型生产PTT切片。届时，中鲈将成为继壳牌（Shell）和杜邦（DuPont）后全世界第三个PTT切片生产基地。
盛虹新开发的PTT记忆纤维。 |
在现有产业基础上，充分利用新材料、新技术、新设备等优势进行再创新、再发展，盛虹集团正在为其化纤事业建造一条具有超强核心竞争力的产品线。
坚持走可持续发展印染之路
盛虹不仅是全球超细纤维专家，还是远近闻名的“印染大王”。截至去年，盛虹印染下属分厂已经发展到14个，年印染加工能力超过15亿米以上。
但是，印染工序需要消耗大量的染料、助剂、基础化工原料以及煤、水、电等，在生产过程中，又产生大量废弃物。据统计，目前中国纺织行业年COD排放量约为30万吨，废水年排放总量一般在11亿吨以上，而且其中相当一部分废水还是采取直排入海和入河的方式。按每排放1吨印染废水会污染20吨清洁水体计算，每年未达标排放的废水将污染上亿吨清洁水。因此，如何减轻纺织印染行业污染对生态环境的压力成为印染企业共同面临的难题和考验。
对此，缪主席表示：“如果说企业规模小的时候，生存是根本，如何获得更大的利润才是企业当务之急，可能无法去考虑今后怎样发展，那么企业做大后，就要全方位考虑，不仅要进行横向的部门协调和资源整合，更要考虑长远的可持续发展。纺织染整是一项传统产业，当环境、能源、土地这些有限的资源开始制约企业发展时，一味追求规模效应反倒会为企业发展带来隐患。”
正是在这一理念推动下，盛虹集团在印染行业减排行动方面也走在了同行业前列。早在2002年，公司就通过了由中国环境保护部（原环保总局）主持的“碱减量废水回收对苯二甲酸”技术，并在染厂采用了轻污分流、逆流回用等措施。
为了进一步提高水资源的利用效率，2007年4月，盛虹开始实施印染废水的中水回用项目。项目共投资3630万元人民币，分为两部分：一是建设一个日处理能力为2万吨的生化、物化两级印染废水预处理系统，使系统处理后的印染废水COD浓度可降至100mg/l以下；二是引进印染废水膜深度处理系统，使处理后水的COD含量可减低至5mg/l以下。
据盛虹印染总经理唐金奎介绍，目前通过正在运行的膜处理系统处理后的废水，COD已降至10mg/l以下，之后再采用浸没式超滤、纳滤技术进行深度处理，处理后的水全部用于再生产，回用率达60%以上，水质达A级水标准，可以用于生产各环节。这样一来，盛虹目前已实现了年削减COD280吨、氨氮18吨、总磷2.816吨，年减排废水280万吨。
盛虹印染废水中水回用项目。 |
唐总经理表示，该项目两部分全部实施后，预计COD年削减量可达280吨、氨氮42吨、总磷2.8吨。
科技创新是核心
回顾盛虹16年发展历程，与其说是结出累累硕果的16年，不如说是贯彻执行“坚持自主创新，打造科技型企业”理念的16年。
16年的历程，盛虹演绎了一条完美的上升曲线，实现了跨越式的发展。对此，缪汉根主席表示：“为了开发和掌握最先进技术，我们不仅和国内相关科研机构开展广泛合作，而且走出国门和国外先进纺织设备厂商合办研发中心，让自己的科技人员加入国外的团队，开眼界、长见识，开发出具有世界领先水准的新产品。”
今年7月28日，盛虹集团与瑞士跨国公司欧瑞康（Oerlikon）签署了一个投资1000万欧元的项目——在德国鲁尔区雷姆沙伊德市合作建设新纤维研发中心，用于化纤产品、设备以及相关领域的新技术开发和研究。
纺织品检测中心。 |
此外，盛虹目前正在规划成立一个高水平的现代纺织工业研究院，建立三个技术公共服务平台，十个中心，一个博士后科研工作站，主要任务是进行功能性化纤和功能型面料后整理的研究及性能测试，从聚酯切片、纺丝、织造、染整、后整理、织物深加工到服饰的完整丝绸纺织产业链及上下游相关企业的区域运营和研发，并将成熟的产品推向市场。
“盛虹致力于成为一个中国乃至全球具有鲜明特点与时代特色的新型纺织‘硅谷’，成为龙头型创、新型企业。”缪汉根主席对盛虹的未来发展定位非常明确。
|
| 为改善网站质素, 我们希望阁下可以填写一份简短的问卷调查, 以作为我们改善网站的参考资料, 多谢帮忙。请按此 |
|
|
|
|
| 本文版权由雅式出版有限公司持有，任何形式的转载或发放，需获书面授权及注明出处 "《CTA中国纺织及成衣》，雅式纺织中文网 www.AdsaleCTA.com" 。我司保留依法追究侵权的权利。如有疑问，请联系编辑部 |
联络编辑有关文章内容 : 
