| 本文列举实际生产案例，分析如何通过技术改造、实施节能减排，从管理入手，建设资源节约型、环境友好型企业，从而使企业逐渐步入一条持续协调发展的道路。 |
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印染行业是“高能耗、高排放”的行业，能耗成本占加工成本的30％以上。印染过程中产生的废水量很大，一般可占印染企业用水量的70％~90％，目前平均每染100米布产生4吨废水。
印染废水由染整工序中排出的助剂、染料、浆料等组成，约有10％~20％的染料随废水排出。印染废水污染较重，COD一般为1200~1400mg/l，有的高达2000mg/l，经二级处理後仍难达到一级排放标准。
同时，印染行业生产加工中的电、煤、油、汽等其他能源的消耗也非常高，万元人民币产值综合能耗平均达0.86吨标准煤，比其他行业平均0.42吨标准煤高出一倍多。
“十一五”发展规划中，强调建设资源集约型、环境友好型社会，而国家发改委也对进一步加强清洁生产、节能减排提出新的要求。那麽，企业应如何针对当前印染行业高耗能、高污染的突出问题，从企业自身管理入手，加大清洁生产力度，积极利用产、学、研平台和通过对已有生产设备和工艺的技术完善，加大资金投入进行节能减排综合治理，从而实现社会责任和环境效益的双赢？
实施中水回用工程
一直以来，印染行业是用水和排污的大户。如何才能进一步降低水耗、削减污染？以一家印染企业尝试实施总量为2000吨/日的中水回用工程为例，工程将经过生化、物化达标排放的废水，运用混凝、石英砂过滤及活性炭吸附工艺後，再循环利用。经深度处理後的中水，再回用於印花厂的生产洗布各个工序、网框和导带冲洗，以及地面冲洗、绿化用水、冲厕用水等。
社会责任和环境效益成为考验企业可持续发展要素。 |
中水回用工程实现了水资源的多次重复利用，由於中水的价格成本低於自来水，因而在很大程度上降低了企业的运行成本，提高了企业的经济效益。
经试验企业测算，使用中水回用工程後，每年可节约用水60万吨，削减COD（化学需氧量）排放量60吨，每天可减少2000吨的污水排放量。
引进设备、搬迁技改等方式推进清洁生产
以印染厂为例，对原有的电机进行变频调速改造，以节约电能，可实现月节电1.3万千瓦时；引进进口洗缩联合机，以提高产品质量，降低用水量，这样可节水190吨/万米布；印染废水用於水膜除尘脱硫，每天节约自来水702吨，年节省费用10万元人民币，并减少了SO2的排放量。
应用自动调浆系统挖潜增效
中国目前有一些印花老厂还采用传统手工调浆，由於实验室环境和大生产的环境不一致，加上称料、调制色浆完全是凭操作者的经验来控制调配，因而经常造成小样与大生产出现较大的偏差，甚至同一个操作者每次调出的色浆也不尽相同。
此外，技术档案和资料完全靠人工经验积累与人工记录，无法实现技术档案的电脑信息化管理，信息数据共用性差，不能完成技术数据的线上调用与核对。此外，对染化料的耗用量无法进行管理，残浆比较多，浪费严重，自动化程度低，生产效率低。
针对以上问题，如果企业引进全自动电脑调浆系统，则可以实现印花车间自动固态染化料的称料、溶解与稀释、上料，同时可根据生产部下达的订单、工艺配方、配浆量等指令，完成印花色浆的称量、搅拌和数据统计等功能，系统後台的数据库管理软件也可以对生产过程中的订单、工艺配方等系统信息进行管理。
软件配方数据库是经小样、上车中样打样後整理积累获得，数据库数据可由生产部、工艺室、调浆间共同调用。作为系统重要组成部分的糊料准备系统，负责糊料的开料、储备，并接受自动调浆系统请求，进行准确的糊料发料。
数据显示，该系统应用後大幅度减少了残浆、剩浆，有效降低10％以上的染化料损耗，同时减少了调浆岗位用工数，大大降低了调浆劳动强度，有的引用企业每年约节约染化料成本280万元人民币。
同时，系统还确保颜色色光的稳定性与重现性，色浆的重现率从使用前的82％提高到95％以上，批间色差和批内色差明显减少，提高了产品的整体质量。使用系统後，一等品所占比例提高1%以上，粗略估计仅此项可创造上百万人民币的产品价值。
加大工艺改造力度
采取新工艺也会为企业带来明显提升，如棉布前处理采用冷轧堆一步法工艺（成本减少20％~40％）、涂料印花节水技术、高效活性涂料替代普通活性染料、纤维素酶法水洗、牛仔织物淀粉酶法褪浆污等。
采用新工艺能为企业带来明显提升。 |
实现社会责任和环境效益的双赢
在实现社会效益方面，通过以上项目的实施，可以提高清洁生产管理水准，社会效益显着，实现污染总量的减排。
有印染企业通过引进全自动调浆系统、中水回用系统等项目，每年节约用水60万吨，削减COD（化学需氧量）排放量60吨，每天可减少2000吨的污水排放量，经审核後，COD产生量削减62.2%。
通过应用水资源综合利用、变频节能技术改造等资源合理利用的措施，每年可减排废水200多万吨，年污染物排放量减少18％，实现经济与社会效益双丰收。
通过电机变频调速改造、生产工艺的改进、引进先进的印花调浆自动化设备，为中国印染行业开展清洁生产和循环经济起到示范和推动作用。
在环境效益方面，通过综合改进，实现综合能耗下降12％；年节水35多万吨，节电38.5万度。主要能耗达到：水≤2.2吨/百米；电≤25千瓦时/百米；标煤≤50公斤/百米，万元人民币产值综合能耗0.7吨标准煤。
本文由浙江富润印染有限公司提供。
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