印花织物的色泽鲜艳度、白地白度与印花半制品的前处理、增白处理、印花色浆的调制与管理、印制操作以及印花生产全过程所遇问题等密切相关,为使印花织物具有良好的色泽鲜艳度和白地白度,需在六项措施中认真下功夫。

切实做好印花坯布的前处理

印花织物色泽鲜艳度、白地白度与印花坯布前处理的品质好坏有着密切的关系,漂练半制品处理不好不仅影响到印制的渗透性、均匀度,而且会给织物的给色量、花色鲜艳度、白地白度带来严重影响。

为此,要切实做好印花坯布的前处理。以纯棉印花半制品为例,烧毛要净,应达3-4级及以上;退浆要净,退浆率要高;煮练要透,漂白要白,白度要达80%以上,丝光前毛效经向不低于8cm/min;丝充碱度240-280克/升,钡值135以上。此外,要严格控制丝光后的去碱,充分酸洗,布面PH保持7-8。

又如涤/棉布,按理来说,涤纶系合成纤维漂练前处理的要求较棉纤维的低,然而让织物坯布纺织生产过程中采用涤纶均以4-5种混合使用,印度差异较大,而棉纤维需要通过漂练前处理去除天然和人为杂质;棉也是以各种等级比例混合的,致使原坯上反映的白度值较低,而且不甚均匀;所以,织物的前处理必须加强。

不可忽视增白辅助工序

增白可在光学上增亮补色,并获得洁白美观的地色。增白是提高织物白度的另一途径。织物漂练前处理、漂白是织物获得织物白度的基础,增白色不能代替漂白。增白可在光学上增亮补色,故增白辅助工序不可忽视。织物经过增白处理,使已经具有相当白度的织物进一步提高白度,获得洁白美观的地色。

增白处理包括萤光增白与着色两方面,通过试验认为增白剂、着色剂蓝液配比及浸轧增白液后的烘干条件等对白度有较大的影响。

棉织物增白选用的棉增白剂VBL,一般浓度掌握在1.5-2g/L为宜,浓度过低白度不足,浓度过高带有黄色,白度之嫩。

棉增白处方举例:
  • 棉增白剂VBL 1.6g/L
  • 着色剂阿克拉明品蓝FFG(25g/L) 260ml
  • 着色剂阿克拉明青莲FFR(20g/L) 210ml
用冷凝水调制增白液总量为500L,着色剂加入时配流温度及轧液温度要低于40℃,以防色点的产生。增白后用烘筒烘干机烘干较热风干白度好,用烘筒烘干机烘干时,第一排烘筒温度不宜太高,蒸汽压力控制在48kpa (0.5kgf/cm2) 左右较益。

涤/棉增白处方举例:
  • 涤纶增白剂DT 25g/L
  • 福隆蓝S-BGL 0.0433g/L
  • 舍理隆紫HFRL 0.0516g/L

浸轧烘干后的待印涤/棉织物经印花后固色增白,可与分散染料印浆同时焙烘发色增白。

做好仿配色及色谱处方的优选

切实抓好仿配色,开列出合理的配色处方影响印花织物的质量。这同时也影响印制是否顺利,并对提高印花织物花色鲜艳度也起着至关重要的作用。

经过对色谱处方进行分析比较,优选出一些色泽鲜艳、用料省、成本低,牢度好的色谱处方是一件很有意义的工作。

颜色与光有着密切的关系。在无光的环境下是看不到色泽的,光是属于一定波长范围内的一种电磁辐射,可见光能产生发光辐射称为可见辐射;不能为眼睛感受,也不产生视觉的光学辐射称为不可见射,颜色是人的视觉器官对来自外界的可见辐射的感觉。
作深色纹样印制时,补色能增加色泽深艳度。

 可见辐射得到有两种途径:
  1. 从原色直接光源,间接光源得到,如彩色电视、交通运输中所得到的颜色、灯光信号等就属于此类。
  2. 从本身不是光源如染料(颜料)等色料,其在织物上、纸上所呈现的色光效果就属于此类,其颜色的获得,是白光在物体表面经选择吸收,减掉某一色光,就会吸收色光的补色所引起的反射,刺激人的视觉而得到的。
在这里要提及的一点是,虽然在各特定辐射波长上,可明显地反映出各自的色列来,但从众多的不同辐射波长的颜色来看,这毕竟是有限的,在实际染(颜)料等色料的配色中,大量的是人眼所能鉴别的各过渡区域的中间色,在配色混合过程中认识某一染(颜)料的色别,不但要注意“色”,同时还要注意“涮”。

而在印花配色术中提高色泽鲜艳度的具体经验和做法是:
  1. 在配色中不仅要注意“色”与“色”的拼合,同时还要注意“调”与“调”的拼合。

    例如,一个带有蓝光的红与一个带有绿光的蓝,就不可能拚出纯紫色,只有用带有蓝光的红与带有红光的蓝,才能拼出纯紫色。

    在实际配色中往往配色染(颜)料色别能满足配色要求,而染(颜)料的色调不能满足配色的要求。这时,则往往采取在这些染(颜)料中的量纯色,以改变其原有的色调。

    在引入纯色改变配色料色调时,应注意两点。一是要严格控制引入量不能太多;二是宜选用增白的二次色,不可直接引入原色来改变色调。

  2. 要注意“补色原理”的合理应用。

    补色原理在配术色中是一个十分重要的问题,因为在拼色时,如引入了主色以外的补色,即会产生灰色,拼出来的颜色必然灰暗无光。对印制中浅色,或对色泽鲜艳要求较高者,应该特别注意。

    在选择拼用染料时,应选择色质纯粹的,在配色过程中注意“色”与“调”两方面的拼合,以保证印出的颜色色光鲜艳夺目。

    在作深色纹样印制时,补色的引入却大有用处,因为它能增加色泽深艳度,故有时需要引入一些补色成分,以达到色泽深艳的目的。例如,在深蓝灰中引入黄色,以此来增加黑度。
严格印花色浆调制及剩浆管理

要提高印花织物的鲜艳度,须严格印花色浆调制操作。在印花色浆调制及剩浆管理上影响色泽鲜艳度,主要是印花色浆调制操作上的走样,诸如调浆桶及调制工具的清洁做得较差、化料操作太高、规定的染化助剂不能准确称量及操作的随意化等等,致使得色不纯正,影响色泽的鲜艳度。

剩浆的使用管理不善,剩浆未做到分类管理;剩浆搁制的时间较长,色浆的色光、黏度及力份都有所变化而未调整即付印;在主花或主色调上使用了色光不够纯正的剩浆等,同样使印制的织物色光不鲜艳。

为此,要提高印花织物的鲜艳度必须严格印花色浆调制操作,必须加强剩浆管理,做好调浆间清整洁工作,染化助剂要准确称量按工艺规定进行,化料操作要严格按操作规程规定进行。

对于剩浆要严格管理,在浆桶上挂牌标明处方成份和日期,以便后续修浆和使用;少量剩浆则分类分色归归并,及时处理使用。使用剩浆要注意色光、黏度及力份;使用前要打实样,根据要求修改色光,必要时补加染化料和糊料,为保证花色鲜艳度,在主花或主色调上不使用色光不够纯正的剩浆。

在印制过程中要防止传色疵布的产生

所谓“传色”指的是在印花生产过程中,由于某些原因致使网版内的印花色浆传入或渗入不应有的其他色泽的印花色浆或杂质,致使所印纹样色泽与原样不符,色泽鲜艳度受到影响。

传色疵病的类型可分为污染型及渗网型两种,在实际印花生产中,传色疵病常见三种形态,其具体产生原因和克服办法如下:
  1. 色浆调制后对样符样,开车即发现变色的传色。这类疵病产生的主要原因是由于印浆在存贮、输送系统以及印印浆接触的器械上,沾黏的印制前花型的印花色浆未彻底冲洗干净所造成。

    遇此情况应立即停止生产,要认真检查浆桶、印花刮刀、给浆管道、给浆泵等的清洁情况,做好彻底的清洁工作置换新浆,重新开车;平时亦应健全调换印花色浆的操作规程。

  2. 在开车过程中色泽逐渐变色的传色,这类传色疵病属渗网型传色。在网版印制生产过程中色泽纹样有深有浅,网版的排列为考虑到印制轮廓的清晰,在直接印花中,一般都将深色排列在前,浅淡色排列在后。

    印花织物纹样色泽有二套色以上的居多,在这其中就有色与色关系的处理问题。为了防止色与色露白疵病,故在网版制作,采用“借线”的雕刻工艺,这实际色与色之间有重迭的微弱部位。

    这样,前面印至织物表面深色印浆,就有可能渗入后续浅淡色的网版内,造成传色疵病。特别是前后网版色泽深浅反差越大,前网版纹样面积与后网版纹样面积比值相差越大,越易产生传色疵病。

    此外,传色速度的快慢,与前网版置留在织物表面的色浆量的多寡,也有着密切的关系。

    印花色浆在织物上,或橡胶导带上置留在表面的堆积量的多少与置留基底、织物组织、织物漂练前处理、色浆厚薄、印花刮刀或磁棒印制压力的大小,以及网版排列位置有关。

    在印制实践中,可发现同样给浆量,印花色浆印至印花半制品上及橡胶导带上,印花半制品具有毛细管效应,在印制压力的条件下,织物表面滞留的印浆明显比橡胶导带表面滞留的印浆要少。

    印坯组织稀松较易把印花色浆压至织物纱线的内部,甚至压至织物的反面,而紧密织物就不易压渗于织物内部,而易堆积在织物表面,印浆滞留堆积在织物表面的量要多。

    印坯漂练前处理进行得好坏,同样对堆积在织物表面的印浆滞留量影响较大。织物印制时,印花刮刀压力及磁棒磁力大小的选择和实施,也影响着织物表面的滞留量。

    压力大有利于印浆的渗造,减少了织物表面印浆的滞留堆积量;反之,滞留堆积量会加大;印花色浆稠黏度大容易堆积在织物表面;色浆薄,渗透性好,其在织物表面滞留堆积量为少。

    此外,网版排列越近越容易造成渗网、传色。相隔较远的网版,由于经一只或多双网版的压轧,堆置在织物表面的印浆向织物渗透量增大,从而减少了堆积织物表面的滞留量。

克服渗网传色主要围绕如何减少和合理前面网版印浆在织物表面滞留堆积量来进行,其具体措施为:
  • 首先考虑生产全过程相关环节做到达到上述要求,在印花工艺设计时要注重网版网目的选用,这关系到给浆量的多少,从而影响织物表面置浆量的多少;印花待印坯布要认真做好漂练前处理,织物毛效达到规定要求;在印制实践中要选用好刮刀,调节好印制压力。

    经验做法是一般排列在前的深色花纹的网版,宜采用硬性刮刀,即厚而狭些的刮刀,以利于在刮印时增加压力,提高色浆的渗造力,以减少在织物表面色浆的堆积;排列在后的浅色花纹网版中,则宜采用软性刮刀,即用薄而宽些的刮刀,以保证深浓之色不致传至浅色的网版网孔内。

    印花色浆的黏度不宜过低,但也不能过稠,要注意渗透性能良好糊料的采用;在多套色网版印花中,如果发现有传色疵病产生,也可以采用加隔光面网版的办法,致使堆积在织物表面的印浆,经光面网版的挤压,从而使得部分色浆向织物内部、反面渗透。

  • 在印花工艺设计时,要认真分析花型的组成和结构,要考虑印制效果,同时考虑传色疵病的克服。对同类色和姐妹色纹样的网版排列尽可能靠近些;对于纹样各色分开,则可以浅亮色排前,深暗色排在后面;对于那些须按光深暗后鲜亮顺序排列的纹样花型,要看该深暗色与各鲜亮色接触,相碰相迭情况。

    若细茎、细梗深暗色与鲜亮色相碰相叠,而大块地深暗色与鲜亮色可不相碰相迭,这时可将该深暗色做二个网版。细茎、细梗细小纹样做一个,印制时先印,接着印各鲜亮色,大满地纹样也做一个网,排在最后的位置印制。

    又如在深暗色块面纹样上嵌有一条或数条纤细的鲜亮色的细线,采用直接对花印花很难获得满意的印制效果,对此,可采用先染鲜亮色后深暗色留位印制,以减少一套印花色的办法解决传色问题。

    在印花工艺设计时,对于某些花型可采用防印印花工艺,对保证色泽鲜艳度,取消传色也是种不错的选择。采用此法可将浅亮色纹样排列在前,深暗色纹样排列在后。

        3. 从网边(一边或两边)向网中间部分逐渐变色的传色,实际上也是一种渗网传色,仅表形式不同而已。该类疵病产生原因是:
  • 网版刻幅太宽,较大的超越印花待印坯布门幅,宽于织物门幅的印浆被堆置在橡胶导带,经后面网版的压轧色浆会向两边铺开,并渗入后面网版网孔,产生传色。这类传色的特点是从布边先开始,然后逐渐向中间伸展。

  • 待印织物在生产运行中不居中,致使无织物一端,印浆刮印在橡胶导带上,并堆积其表面,与上述所述道理一样,造成传色。
解决和克服这类传色疵病可采取下列措施和办法是:
  • 要合理掌握待印半制品的上印门幅,要切实保证待印半制品门幅略大于网版印花宽度。一般印坯半制品的两边,应大于网版印花宽度1cm左右。

  • 网版刻幅较宽时采用胶带纸封去多余的两边剧幅,要使网版的实际刻幅狭于待印半制品2cm左右为妥。

要注意防止印花织物白地沾污

织物经印花后,在固色(焙烘)、干洗的过程中,未固色上染的染料及有色物沾于不应上色的白地、白花或有色花纹上,致使白地、白花色泽不白,有色花纹得色不纯正、不鲜艳。

为此,努力防止印花织物的白地沾污,对提高印花织物的鲜艳度有重要意义。造成印花织物白地沾污的原因和克服办法有:
  1. 昇华沾污主要发生在分散染料、涂料印花工艺之中。造成昇华沾污的原因与染料(涂料)的性能有关,部份昇华牢度低的染料(涂料)在热熔固色时较易产生昇华,以致被相邻的白地或纹样所吸附造成沾色。

    要克服昇华沾污的产生,选用昇华牢度高的染料(或涂料)是防止该类染料昇华沾污的有效措施。在生产过程中要严格掌握焙烘的温度和时间,因其对染(颜)料在织物上的吸附、扩散以及染料向染纤维上转移起决定性作用。

    焙烘温度和时间不足会造成浮色增多、色光萎暗;焙烘时温度和时间过高或过长,染料会产生昇华。

  2. 手洗沾污是印花织物在净洗过程中的沾污,沾色现象类似于染色过程。在净过程中,随着未固着的染料从印花织物上逐渐脱离布面,印浆组分的相关助剂,同时扩散于水溶液中,其浓度梯度加大,很容易造成沾色。

    活性染料固色率不高,在水洗过程中容易落色,处理不好较容易产生沾色疵病;分散染料在条棉混纺织物上印花,虽不能上染棉纤维,但有些分散染料对棉亲和力强,易于黏附,使成品色泽灰暗,染色牢度降低,沾污白地。

    要克服沾色,首先要做好印花染料的选用工作,注意选用那些固色率较高,落色较少的染料。其次,印花后要严格掌握固色时的温度、湿度、车速等工艺条件,以减少手洗时的浮色,减少沾色。再次,在高温皂洗之前,印花织物上的糊料和浮色必须基本洗净。

若在糊料及浮色等尚未洗净即进入高温皂煮则易造成沾色,为防止沾污手洗时可采取下列措施和方法:
  1. 渝蒸固色后待洗织物宜先用大量流动水进行喷淋空洗,洗液排除。
  2. 对一些色泽较深,浮色较多的活性染料印花织物宜采取二次手洗工艺。第一次用冷热水洗,不进行高温皂煮,第二次用皂洗工艺。
  3. 阻碍浮色的再上染,例如活性染料上染棉纤维必须要在碱性条件下,为阻碍活性染料浮色活色,可在轧槽及部分手洗槽内添加酸性液,如添加醋酸的办法以防白地、白花及花色被染色串染。
  4. 分散染料防止手洗沾污的措施和办法,除合理选用染料以及严格掌握焙烘、固色温度和时间外,还可采用还原清洗的办法,以将印花时沾污在棉纤维上的分散染料清洗干净,以提高花色鲜艳和白地洁白。
*胡木升是中国纺织工程学会染整专业委员会顾问。