印花織物的色澤鮮豔度、白地白度與印花半製品的前處理、增白處理、印花色漿的調製與管理、印製操作以及印花生產全過程所遇問題等密切相關,為使印花織物具有良好的色澤鮮豔度和白地白度,需在六項措施中認真下功夫。

切實做好印花坯布的前處理

印花織物色澤鮮豔度、白地白度與印花坯布前處理的品質好壞有著密切的關係,漂練半製品處理不好不僅影響到印製的滲透性、均勻度,而且會給織物的給色量、花色鮮豔度、白地白度帶來嚴重影響。

為此,要切實做好印花坯布的前處理。以純棉印花半製品為例,燒毛要淨,應達3-4級及以上;退漿要淨,退漿率要高;煮練要透,漂白要白,白度要達80%以上,絲光前毛效經向不低於8cm/min;絲充鹼度240-280克/升,鋇值135以上。此外,要嚴格控制絲光後的去堿,充分酸洗,布面PH保持7-8。

又如滌/棉布,按理來說,滌綸系合成纖維漂練前處理的要求較棉纖維的低,然而讓織物坯布紡織生產過程中採用滌綸均以4-5種混合使用,印度差異較大,而棉纖維需要通過漂練前處理去除天然和人為雜質;棉也是以各種等級比例混合的,致使原坯上反映的白度值較低,而且不甚均勻;所以,織物的前處理必須加強。

不可忽視增白輔助工序

增白可在光學上增亮補色,並獲得潔白美觀的地色。增白是提高織物白度的另一途徑。織物漂練前處理、漂白是織物獲得織物白度的基礎,增白色不能代替漂白。增白可在光學上增亮補色,故增白輔助工序不可忽視。織物經過增白處理,使已經具有相當白度的織物進一步提高白度,獲得潔白美觀的地色。

增白處理包括螢光增白與著色兩方面,通過試驗認為增白劑、著色劑藍液配比及浸軋增白液後的烘乾條件等對白度有較大的影響。

棉織物增白選用的棉增白劑VBL,一般濃度掌握在1.5-2g/L為宜,濃度過低白度不足,濃度過高帶有黃色,白度之嫩。

棉增白處方舉例:
  • 棉增白劑VBL 1.6g/L
  • 著色劑阿克拉明品藍FFG(25g/L) 260ml
  • 着色劑阿克拉明青蓮FFR(20g/L) 210ml
用冷凝水調製增白液總量為500L,著色劑加入時配流溫度及軋液溫度要低於40℃,以防色點的產生。增白後用烘筒烘乾機烘乾較熱風幹白度好,用烘筒烘乾機烘乾時,第一排烘筒溫度不宜太高,蒸汽壓力控制在48kpa (0.5kgf/cm2) 左右較益。

滌/棉增白處方舉例:
  • 滌綸增白劑DT 25g/L
  • 福隆藍S-BGL 0.0433g/L
  • 舍理隆紫HFRL 0.0516g/L

浸軋烘乾後的待印滌/棉織物經印花後固色增白,可與分散染料印漿同時焙烘發色增白。

做好仿配色及色譜處方的優選

切实抓好仿配色,開列出合理的配色處方影響印花织物的質量。這同時也影響印制是否順利,並對提高印花织物花色鮮艷度也起着至關重要的作用。

经過對色譜處方進行分析比較,优選出一些色澤鮮艷、用料省、成本低,牢度好的色譜處方是一件很有意义的工作。

顏色与光有着密切的關系。在無光的環境下是看不到色澤的,光是属於一定波长范圍內的一种电磁輻射,可见光能產生发光輻射稱為可见輻射;不能為眼睛感受,也不產生视覺的光学輻射稱為不可见射,顏色是人的视覺器官對來自外界的可见輻射的感覺。
作深色紋樣印製時,補色能增加色澤深豔度。

 可见輻射得到有两种途徑:
  1. 从原色直接光源,间接光源得到,如彩色电视、交通运输中所得到的顏色、灯光信号等就属於此类。
  2. 从本身不是光源如染料(顏料)等色料,其在织物上、紙上所呈現的色光效果就属於此类,其顏色的獲得,是白光在物体表面经選擇吸收,减掉某一色光,就会吸收色光的补色所引起的反射,刺激人的视覺而得到的。
在這裡要提及的一点是,雖然在各特定輻射波长上,可明顯地反映出各自的色列來,但从众多的不同輻射波长的顏色來看,這畢竟是有限的,在实际染(顏)料等色料的配色中,大量的是人眼所能鑒別的各過渡區域的中间色,在配色混合過程中認識某一染(顏)料的色別,不但要注意“色”,同時還要注意“涮”。

而在印花配色術中提高色澤鮮艷度的具体经驗和做法是:
  1. 在配色中不僅要注意“色”與“色”的拼合,同時還要注意“調”與“調”的拼合。

    例如,一個帶有藍光的紅與一個帶有綠光的藍,就不可能拚出純紫色,只有用帶有藍光的紅與帶有紅光的藍,才能拼出純紫色。

    在實際配色中往往配色染(顏)料色別能滿足配色要求,而染(顏)料的色調不能滿足配色的要求。這時,則往往採取在這些染(顏)料中的量純色,以改變其原有的色調。

    在引入純色改變配色料色調時,應注意兩點。一是要嚴格控制引入量不能太多;二是宜選用增白的二次色,不可直接引入原色來改變色調。

  2. 要注意“補色原理”的合理應用。

    補色原理在配術色中是一個十分重要的問題,因為在拼色時,如引入了主色以外的補色,即會產生灰色,拼出來的顏色必然灰暗無光。對印製中淺色,或對色澤鮮豔要求較高者,應該特別注意。

    在選擇拼用染料時,應選擇色質純粹的,在配色過程中注意“色”與“調”兩方面的拼合,以保證印出的顏色色光鮮豔奪目。

    在作深色紋樣印製時,補色的引入卻大有用處,因為它能增加色澤深豔度,故有時需要引入一些補色成分,以達到色澤深豔的目的。例如,在深藍灰中引入黃色,以此來增加黑度。
嚴格印花色漿調製及剩漿管理

要提高印花織物的鮮豔度,須嚴格印花色漿調製操作。在印花色漿調製及剩漿管理上影響色澤鮮豔度,主要是印花色漿調製操作上的走樣,諸如調漿桶及調製工具的清潔做得較差、化料操作太高、規定的染化助劑不能準確稱量及操作的隨意化等等,致使得色不純正,影響色澤的鮮豔度。

剩漿的使用管理不善,剩漿未做到分類管理;剩漿擱制的時間較長,色漿的色光、黏度及力份都有所變化而未調整即付印;在主花或主色調上使用了色光不夠純正的剩漿等,同樣使印製的織物色光不鮮豔。

為此,要提高印花織物的鮮豔度必須嚴格印花色漿調製操作,必須加強剩漿管理,做好調漿間清整潔工作,染化助劑要準確稱量按工藝規定進行,化料操作要嚴格按操作規程規定進行。

對於剩漿要嚴格管理,在漿桶上掛牌標明處方成份和日期,以便後續修漿和使用;少量剩漿則分類分色歸歸併,及時處理使用。使用剩漿要注意色光、黏度及力份;使用前要打實樣,根據要求修改色光,必要時補加染化料和糊料,為保證花色鮮豔度,在主花或主色調上不使用色光不夠純正的剩漿。

在印製過程中要防止傳色疵布的產生

所謂“傳色”指的是在印花生產過程中,由於某些原因致使網版內的印花色漿傳入或滲入不應有的其他色澤的印花色漿或雜質,致使所印紋樣色澤與原樣不符,色澤鮮豔度受到影響。

傳色疵病的類型可分為污染型及滲網型兩種,在實際印花生產中,傳色疵病常見三種形態,其具體產生原因和克服辦法如下:
  1. 色漿調製後對樣符樣,開車即發現變色的傳色。這類疵病產生的主要原因是由於印漿在存貯、輸送系統以及印印漿接觸的器械上,沾黏的印製前花型的印花色漿未徹底沖洗乾淨所造成。

    遇此情況應立即停止生產,要認真檢查漿桶、印花刮刀、給漿管道、給漿泵等的清潔情況,做好徹底的清潔工作置換新漿,重新開車;平時亦應健全調換印花色漿的操作規程。

  2. 在開車過程中色澤逐漸變色的傳色,這類傳色疵病屬滲網型傳色。在網版印製生產過程中色澤紋樣有深有淺,網版的排列為考慮到印製輪廓的清晰,在直接印花中,一般都將深色排列在前,淺淡色排列在後。

    印花織物紋樣色澤有二套色以上的居多,在這其中就有色與色關係的處理問題。為了防止色與色露白疵病,故在網版製作,採用“借線”的雕刻工藝,這實際色與色之間有重迭的微弱部位。

    這樣,前面印至織物表面深色印漿,就有可能滲入後續淺淡色的網版內,造成傳色疵病。特別是前後網版色澤深淺反差越大,前網版紋樣面積與後網版紋樣面積比值相差越大,越易產生傳色疵病。

    此外,傳色速度的快慢,與前網版置留在織物表面的色漿量的多寡,也有著密切的關係。

    印花色漿在織物上,或橡膠導帶上置留在表面的堆積量的多少與置留基底、織物組織、織物漂練前處理、色漿厚薄、印花刮刀或磁棒印製壓力的大小,以及網版排列位置有關。

    在印製實踐中,可發現同樣給漿量,印花色漿印至印花半製品上及橡膠導帶上,印花半製品具有毛細管效應,在印製壓力的條件下,織物表面滯留的印漿明顯比橡膠導帶表面滯留的印漿要少。

    印坯組織稀鬆較易把印花色漿壓至織物紗線的內部,甚至壓至織物的反面,而緊密織物就不易壓滲於織物內部,而易堆積在織物表面,印漿滯留堆積在織物表面的量要多。

    印坯漂練前處理進行得好壞,同樣對堆積在織物表面的印漿滯留量影響較大。織物印製時,印花刮刀壓力及磁棒磁力大小的選擇和實施,也影響著織物表面的滯留量。

    壓力大有利於印漿的滲造,減少了織物表面印漿的滯留堆積量;反之,滯留堆積量會加大;印花色漿稠黏度大容易堆積在織物表面;色漿薄,滲透性好,其在織物表面滯留堆積量為少。

    此外,網版排列越近越容易造成滲網、傳色。相隔較遠的網版,由於經一隻或多雙網版的壓軋,堆置在織物表面的印漿向織物滲透量增大,從而減少了堆積織物表面的滯留量。

克服滲網傳色主要圍繞如何減少和合理前面網版印漿在織物表面滯留堆積量來進行,其具體措施為:
  • 首先考慮生產全過程相關環節做到達到上述要求,在印花工藝設計時要注重網版網目的選用,這關係到給漿量的多少,從而影響織物表面置漿量的多少;印花待印坯布要認真做好漂練前處理,織物毛效達到規定要求;在印製實踐中要選用好刮刀,調節好印製壓力。

    經驗做法是一般排列在前的深色花紋的網版,宜採用硬性刮刀,即厚而狹些的刮刀,以利於在刮印時增加壓力,提高色漿的滲造力,以減少在織物表面色漿的堆積;排列在後的淺色花紋網版中,則宜採用軟性刮刀,即用薄而寬些的刮刀,以保證深濃之色不致傳至淺色的網版網孔內。

    印花色漿的黏度不宜過低,但也不能過稠,要注意滲透性能良好糊料的採用;在多套色網版印花中,如果發現有傳色疵病產生,也可以採用加隔光面網版的辦法,致使堆積在織物表面的印漿,經光面網版的擠壓,從而使得部分色漿向織物內部、反面滲透。

  • 在印花工藝設計時,要認真分析花型的組成和結構,要考慮印製效果,同時考慮傳色疵病的克服。對同類色和姐妹色紋樣的網版排列盡可能靠近些;對於紋樣各色分開,則可以淺亮色排前,深暗色排在後面;對於那些須按光深暗後鮮亮順序排列的紋樣花型,要看該深暗色與各鮮亮色接觸,相碰相迭情況。

    若細莖、細梗深暗色與鮮亮色相碰相叠,而大塊地深暗色與鮮亮色可不相碰相迭,這時可將該深暗色做二個網版。細莖、細梗細小紋樣做一個,印製時先印,接著印各鮮亮色,大滿地紋樣也做一個網,排在最後的位置印製。

    又如在深暗色塊面紋樣上嵌有一條或數條纖細的鮮亮色的細線,採用直接對花印花很難獲得滿意的印製效果,對此,可採用先染鮮亮色後深暗色留位印製,以減少一套印花色的辦法解決傳色問題。

    在印花工藝設計時,對於某些花型可採用防印印花工藝,對保證色澤鮮豔度,取消傳色也是種不錯的選擇。採用此法可將淺亮色紋樣排列在前,深暗色紋樣排列在後。

        3. 從網邊(一邊或兩邊)向網中間部分逐漸變色的傳色,實際上也是一種滲網傳色,僅表形式不同而已。該類疵病產生原因是:
  • 網版刻幅太寬,較大的超越印花待印坯布門幅,寬於織物門幅的印漿被堆置在橡膠導帶,經後面網版的壓軋色漿會向兩邊鋪開,並滲入後面網版網孔,產生傳色。這類傳色的特點是從布邊先開始,然後逐漸向中間伸展。

  • 待印織物在生產運行中不居中,致使無織物一端,印漿刮印在橡膠導帶上,並堆積其表面,與上述所述道理一樣,造成傳色。
解決和克服這類傳色疵病可採取下列措施和辦法是:
  • 要合理掌握待印半製品的上印門幅,要切實保證待印半製品門幅略大於網版印花寬度。一般印坯半製品的兩邊,應大於網版印花寬度1cm左右。

  • 網版刻幅較寬時採用膠帶紙封去多餘的兩邊劇幅,要使網版的實際刻幅狹於待印半製品2cm左右為妥。

要注意防止印花織物白地沾汙

織物經印花後,在固色(焙烘)、乾洗的過程中,未固色上染的染料及有色物沾於不應上色的白地、白花或有色花紋上,致使白地、白花色澤不白,有色花紋得色不純正、不鮮豔。

為此,努力防止印花織物的白地沾汙,對提高印花織物的鮮豔度有重要意義。造成印花織物白地沾汙的原因和克服辦法有:
  1. 昇華沾汙主要發生在分散染料、塗料印花工藝之中。造成昇華沾汙的原因與染料(塗料)的性能有關,部份昇華牢度低的染料(塗料)在熱熔固色時較易產生昇華,以致被相鄰的白地或紋樣所吸附造成沾色。

    要克服昇華沾汙的產生,選用昇華牢度高的染料(或塗料)是防止該類染料昇華沾汙的有效措施。在生產過程中要嚴格掌握焙烘的溫度和時間,因其對染(顏)料在織物上的吸附、擴散以及染料向染纖維上轉移起決定性作用。

    焙烘溫度和時間不足會造成浮色增多、色光萎暗;焙烘時溫度和時間過高或過長,染料會產生昇華。

  2. 手洗沾汙是印花織物在淨洗過程中的沾汙,沾色現象類似於染色過程。在淨過程中,隨著未固著的染料從印花織物上逐漸脫離布面,印漿組分的相關助劑,同時擴散於水溶液中,其濃度梯度加大,很容易造成沾色。

    活性染料固色率不高,在水洗過程中容易落色,處理不好較容易產生沾色疵病;分散染料在條棉混紡織物上印花,雖不能上染棉纖維,但有些分散染料對棉親和力強,易於黏附,使成品色澤灰暗,染色牢度降低,沾汙白地。

    要克服沾色,首先要做好印花染料的選用工作,注意選用那些固色率較高,落色較少的染料。其次,印花後要嚴格掌握固色時的溫度、濕度、車速等工藝條件,以減少手洗時的浮色,減少沾色。再次,在高溫皂洗之前,印花織物上的糊料和浮色必須基本洗淨。

若在糊料及浮色等尚未洗淨即進入高溫皂煮則易造成沾色,為防止沾汙手洗時可採取下列措施和方法:
  1. 渝蒸固色後待洗織物宜先用大量流動水進行噴淋空洗,洗液排除。
  2. 對一些色澤較深,浮色較多的活性染料印花織物宜採取二次手洗工藝。第一次用冷熱水洗,不進行高溫皂煮,第二次用皂洗工藝。
  3. 阻礙浮色的再上染,例如活性染料上染棉纖維必須要在鹼性條件下,為阻礙活性染料浮色活色,可在軋槽及部分手洗槽內添加酸性液,如添加醋酸的辦法以防白地、白花及花色被染色串染。
  4. 分散染料防止手洗沾汙的措施和辦法,除合理選用染料以及嚴格掌握焙烘、固色溫度和時間外,還可採用還原清洗的辦法,以將印花時沾汙在棉纖維上的分散染料清洗乾淨,以提高花色鮮豔和白地潔白。
*胡木升是中國紡織工程學會染整專業委員會顧問。